精車齒輪軸時表面出現(xiàn)軸向裂紋，繼續(xù)車又出現(xiàn)裂紋
某廠在精車齒輪軸的光軸部位時表面出現(xiàn)軸向裂紋缺陷，裂紋沿軸向分布，數(shù)量不一，細而直，長度從1～6mm不等。出現(xiàn)裂紋后，在加工面上繼續(xù)車1mm后，又出現(xiàn)新的裂紋，裂紋具體形貌見圖1。
圖1 裂紋缺陷宏觀形貌
1.分析
（1）化學(xué)成分分析
在軸上取樣，進行鋼材化學(xué)成分分析，結(jié)果見表1。由表1可見，各元素含量正常，均符合技術(shù)要求。
表1 化學(xué)成分（質(zhì)量分數(shù)） （%）
（2）金相分析
在垂直裂紋方向進行剖切，裂紋截面形貌見圖2。裂紋垂直深度約0.03mm，寬度約0.05mm；裂紋未向內(nèi)延伸；腐蝕后觀察，裂紋周圍組織為正常正火組織。
圖2 裂紋部位截面金相分析
在軸上取金相樣觀察，在縱截面上發(fā)現(xiàn)數(shù)條長度0.5～1.3mm的夾雜物條帶，寬度在0.01～0.02mm之間，見圖3a）；在橫截面上觀察到大量點狀、短片狀缺陷，見圖3b）。
（a）縱截面
（b）橫截面
圖3 軸上試樣顯微觀察
（3）掃描電鏡 在掃描電鏡下對缺陷部位進行化學(xué)成分分析，結(jié)果顯示缺陷區(qū)域化學(xué)成分主要為O、Al、Ca、Na以及少量的S和K。
2.結(jié)果討論
從缺陷宏觀形貌分析，由于裂紋無金屬光澤，且將缺陷部位繼續(xù)車1mm后又出現(xiàn)新的裂紋，因此，裂紋缺陷不僅在零件表面、且在零件內(nèi)部已經(jīng)形成，進而斷定缺陷不屬于機加工裂紋，該推斷經(jīng)過磁粉探傷得以驗證，見圖5。對肉眼可見的缺陷用記號筆標(biāo)出，在磁粉探傷前，零件上共可見7處缺陷，經(jīng)過磁粉探傷，可以看出零件表面聚集了大量缺陷。
（a）磁粉探傷前肉眼觀察
（b）磁粉探傷結(jié)果
圖5 零件磁粉探傷前后對比
從金相檢測結(jié)果來看，由于缺陷周圍為正常的正火組織，未出現(xiàn)脫碳現(xiàn)象，說明在鍛造時裂紋并未從毛坯件內(nèi)部裂至表面，缺陷是密閉的閉合狀態(tài)。
從掃描電鏡結(jié)果來看，產(chǎn)生裂紋的根本原因是鋼材出現(xiàn)鋼質(zhì)缺陷，主要為氧化物夾雜物。尤其是夾雜物中含有保護渣的成分Na、K元素，說明是保護渣卷渣造成的夾雜。根據(jù)文獻描述，該缺陷的準(zhǔn)確定義應(yīng)為發(fā)紋缺陷，該缺陷以埋藏在鋼材表層10mm以內(nèi)位置居多。
3.結(jié)論與改進措施
零件表面裂紋實際是鋼材發(fā)紋缺陷，其根本原因是由于鋼水保護渣卷入造成的非金屬氧化物夾雜引起的。
為進一步加強對入廠鋼材非金屬夾雜物的控制，采取了以下措施：一是進行頭尾爐管理。對每個澆次的頭爐和尾爐，要求在頭坯和尾坯上取樣，進行夾雜物檢驗分析；二是對鋼材進行塔形檢驗。通過以上措施，取得良好效果，在生產(chǎn)中，再未出現(xiàn)批量性發(fā)紋缺陷。
作者：范王展
單位：陜西法士特汽車傳動工程研究院
來源：《金屬加工（熱加工）》雜志
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